با کمپرسورخانه شماره یک ایران خودرو آشنا شوید

پدال نیوز: در کارخانه جنوبی ایران خودرو، روبه روی سالن تکمیل کاری دو، ساختمان دو طبقه‌ای با نمای آجری دیده می‌شود که «اداره اجرایی تاسیسات گاز و هوای فشرده» را در خود جای داده است. در سالن اصلی این ساختمان که مساحت هزار متر مربع را به خود اختصاص داده، عملیات فشرده سازی هوا توسط کمپرسورهایی صورت می‌گیرد که گویی با هر بازدم خود جانی تازه به کالبد سالن‌های تولیدی می‌بخشند و هر لحظه عصاره حیات این پیکر سنگین را تامین می‌کنند.

به گزارش پدال نیوز؛ ابزارهای بادی و ربات‌ها در بیشتر سالن‌های تولیدی به هوای فشرده برای اعمال نیرو نیاز دارند که این هوای فشرده از طریق کمپرسور تامین می‌شود. در واقع از ابتدای فرآیند تولید تا زمانی که خودرو به مشتری تحویل داده می‌شود از هوای فشرده برای جوش‌کاری، نصب پیچ و مهره‌ها، پلاک و صدها مورد دیگر استفاده می‌شود که در صورت خرابی و بروز خطا در عملکرد کمپرسورها بخش قابل توجهی از فعالیت‌های سالن‌ها متوقف خواهد شد.

در بخش تولید و توزیع هوای فشرده ۳۳ نفر در حال انجام وظیفه‌اند. کمپرسورخانه‌ها به صورت سه شیفت اداره می‌شوند که دو نفر از پرسنل به طور ۲۴ ساعته و سایرین در شیفت یک در هر کمپرسورخانه مشغول فعالیت‌اند که وظیفه نگهداری و تعمیرات و اپراتوری دستگاه‌ها، کمپرسورها، تجهیزات و تکمیل کردن چک لیست‌ها را برعهده دارند.

کمپرسورها

در بخش تولید و توزیع هوای فشرده در سطح شرکت چهار کمپرسورخانه با مجموع ۵۰ دستگاه کمپرسور وجود دارند که پنج شبکه مستقل هوای فشرده را تغذیه می‌کنند. این شبکه‌ها شامل شبکه هوای استاندارد مربوط به کلیه سالن‌های مونتاژ، پرس، موتورسازی، بدنه‌سازی و مصارف عمومی شرکت و چهار شبکه دیگر به صورت اختصاصی برای سالن‌های رنگ ۱ و ۲، رنگ تندر، بدنه‌سازی ۲۰۶ و بدنه‌سازی تندر هستند. شبکه استاندارد توزیع هوای فشرده به صورت رینگ لوله‌کشی به طول ۱۳ کیلومتر و چهار شبکه دیگر به صورت شاخه‌ای، فرآیند توزیع هوای فشرده را انجام می‌دهند. تعداد زیادی از کمپرسورها قدیمی بوده و عمر بعضی از آنها به نزدیک پنجاه سال می‌رسد. البته تعداد معدودی از آنها نیز جدیدتر بوده و در دهه اخیر خریداری شده که در حال حاضر به دلیل تحریم‌های ظالمانه خرید لوازم یدکی برای آنها با مشکلات بسیاری همراه است.

اجزای اصلی یک کمپرسور شامل موتور، هواساز و مبدل است که در بعضی مدل‌ها، این اجزا داخل کابین قرار گرفته و در بعضی دیگر از بیرون قابل مشاهده است. محدوده ظرفیت کمپرسورهای موجود در ایران‌خودرو از ۱۵ تا ۸۰ مترمکعب و مصرف برق هر یک از آنها از حداقل ۱۶۰ کیلووات تا حداکثر حدود نیم مگاوات متغیر است. در نتیجه مصرف برق کمپرسورها به تنهایی نزدیک به ۱۵درصد مصرف برق کل شرکت ایران‌خودرو است و با چنین مصرف بالایی، کارکرد بهینه این تجهیزات بسیار حایز اهمیت است و از حساسیت بالایی برخوردار است.

کمپرسورهای هوای فشرده همچنین جزو گرانقیمت‌ترین تجهیزات تولید انرژی در سطح شرکت بوده و لوازم یدکی و مصرفی آنها نیز از تکنولوژی بالایی برخوردار است که در شرایط کنونی و با توجه به تحریم‌های ظالمانه صنعت کشور تامین آنها به سختی انجام شده و همین موضوع فرآیند تولید هوای فشرده را از اهمیت خاصی برخوردار کرده است.

وظیفه کمپرسور

در ایران‌خودرو اغلب ابزارهای بادی و تاسیسات عمومی با فشار ۶ تا ۶.۵ بار و برخی تجهیزات خاص سالن‌های بدنه‌سازی با فشار ۱۰ بار کار می‌کنند و چنان چه فشار هوا کمتر از مقدار مورد نیاز باشد، خط تولید متوقف می‌شود. وظیفه کمپرسور این است که با مکش هوای محیط آن را به صورت فشرده تبدیل کند.

انواع کمپرسورهای موجود در ایران‌خودرو

کمپرسورscrew یا چرخشی شامل دو مارپیچ بزرگ نر و ماده است و زمانی که این دو مارپیچ توسط الکتروموتورها میچرخند، هوا از یک طرف فضای خالی بین دو حلزونی مکیده شده و با خروج از سمت دیگر حجم آن کاهش یافته و فشار آن افزایش می‌یابد.

کمپرسور سانتریفیوژ دارای یک یا چند پروانه گردان با دور بسیار بالاست که با ایجاد نیروی گریز از مرکز موجب افزایش سرعت مولکول‌های هوا شده و این افزایش سرعت در دیفیوزرها تبدیل به انرژی پتانسیل و افزایش فشار هوا می‌شود. فرآیند فشرده‌سازی همراه با ایجاد گرمای بسیار زیاد است بنابراین هوا معمولا در چند مرحله و پس از خنک‌کاری بین مراحل فشرده‌سازی به فشار مطلوب نهایی خواهد رسید. کمپرسورهای سانتریفیوژ به توصیه شرکت‌های سازنده و از نظر علمی و فنی برخلاف کمپرسورهای اسکرو نباید مکررا خاموش و روشن شوند چون دور چرخ دنده‌های آن حدود ۳۰ یا ۴۰ هزار دور در دقیقه است و خاموش و روشن شدن دایمی آنها به قطعاتشان آسیب میرساند. این کمپرسورها تنها در زمانی که کل فعالیت‌ها در سطح شرکت تعطیل است خاموش می‌شوند.

انتخاب تکنولوژی مناسب برای فرآیند فشرده‌سازی بستگی به پارامترهای مختلفی مانند ظرفیت هوادهی کمپرسور، فشار کاری و کیفیت هوای مورد نیاز دارد.

انواع مبدل‌های هوای خنک

مبدل‌های هوای خنک در دو نوع طبیعی یا اجباری هستند. در نوع طبیعی هوای محیط از روی مبدل عبور کرده و به صورت طبیعی آن را خنک می‌کند که برای تجهیزات بزرگ راندمان بسیار پایینی دارد، اما در نوع اجباری، الکتروفن‌هایی تعبیه شده که هوا به صورت اجباری از روی مبدل‌ها عبور کرده و چون دبی جریان هوا زیادتر و تبادل هوا بیشتر می‌شود، میزان خنک کردن این نوع مبدل‌ها بالاتر است. علاوه برالکتروفن موجود در کمپرسورها، الکتروفن اضافی دیگری نیز برای بهبود عملکرد کمپرسور قرار داده شده تا هوای بیشتری از روی مبدل‌ها جریان داشته باشد و بدین ترتیب دمای روغن کمپرسور تا حدود سه درجه کاهش یافته است. پیش از این اقدام، کمپرسور در طول روز حدود پنج ساعت و بعد از فرآیند بهبود، کمپرسور حدود ۱۲ ساعت کار می‌کند.

پس از تولید هوای فشرده تجهیزات دیگری مانند درایرها، میکرو فیلترها، مخازن ذخیره و... برای بهبود کیفیت و تثبیت فشار هوا مورد استفاده قرار گرفته و سپس هوای فشرده شبکه استاندارد، با خروج از خط لوله اصلی به سایز ۱۴ اینچ از کمپرسورخانه مرکزی خارج می‌شود. رینگ توزیع هوای فشرده در کانال‌های تاسیساتی در سراسر شرکت گسترده شده و از این طریق هوای فشرده به سالن‌های تولیدی وارد شده و توسط تجهیزات مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نحوه مراقبت از ابزارهای بادی و تجهیزات سالن‌های تولیدی

روغن، رطوبت و گرد و غبار هوای خروجی کمپرسور باید از بین برود، در غیر این صورت این ناخالصی‌ها وارد تجهیزات شده و سبب آسیب به آنها می‌شود.

درایرهای جذبی و تبریدی وظیفه حذف رطوبت از هوای فشرده را به عهده دارند. مکانیسم این دو نوع درایر با هم متفاوت است، ولی عملکردشان یکی است و وظیفه آنها حذف رطوبت است. در سالن رنگ، از درایرهای جذبی با استفاده از مواد شیمیایی برای حذف رطوبت استفاده میکنند تا هیچ رطوبتی وجود نداشته باشد، زیرا رطوبت موجب خراب شدن رنگ در فرآیند پاشش رنگ بر روی بدنه‌ها خواهد شد، برای این منظور از مواد جاذب رطوبت استفاده می‌شود که هوا را تا نقطه شبنم مورد نظر خشک می‌کنند.

برای حذف ذرات روغن، گرد و غبار و بالا بردن کیفیت هوای فشرده نیز از میکروفیلترها استفاده می‌شود. برخی از انواع میکروفیلترهای غبارگیر که برای سالن‌های رنگ ایران‌خودرو استفاده می‌شوند، قادرند ذرات غبار تا ابعاد یک صدم میکرون را نیز حذف کنند.

رفع نشتی در لوله‌های هوای فشرده

بازدید دورهای براساس برنامه از قبل تعیین شده در طول سال انجام می‌شود که حدود چهار بار شبکه توزیع هوای فشرده در سطح شرکت بررسی می‌شود. در سالن‌های تولیدی نیز وظیفه رفع نشتی بر عهده پرسنل مکانیک و تعمیرکار همان سالن بوده و پرسنل بخش تولید و توزیع هوای فشرده این اداره پس از انجام ممیزی‌های دورهای در داخل سالن‌های تولیدی، نسبت به پیگیری رفع آنها توسط پرسنل هر سالن اقدام می‌کند.

برخی پروژه‌ها و راهکارهای بهبود فرآیند

پیش از این کمپرسورهای هوای خنک در گرمای تابستان مشکل ساز بوده و این دستگاه‌ها قدرت خنک کنندگی کافی را نداشتند و به دلیل افزایش دمای روغن خاموش شده و فرآیند تولید و توزیع هوای فشرده را مختل می‌کردند. از این رو قسمت الکتروموتور و هواساز را از قسمت مبدل‌ها با ورق جدا و هوابند کرده تا الکتروفن‌های موجود فقط وظیفه خنک کاری مبدل‌ها را داشته باشند.

حاصل رطوبت گیری هوا توسط درایرهای تبریدی، آب مقطر است که هیچ استفادهای از آن در شرکت نمی‌شود و از طریق کانال به تصفیه خانه می‌رود، ولی از آن جا که آب معمولی موجب ایجاد رسوب می‌شود با بهبودهای صورت گرفته از جمله پاشیدن آب مقطر با دمای کم به مبدل کمپرسورهای هوای خنک، دمای آن دو تا سه درجه پایین می‌آید که تاثیر بسیار زیادی در خنک‌کاری کمپرسور دارد.

در برخی از کمپرسورها با اصلاح مدار برقی و نصب شیربرقی پروانه‌ای، ورودی آب به سیستم خنک کاری کمپرسورها را اتومات کرده تا در زمان خاموشی کمپرسور، فشار آب سیستم در کمپرسورخانه برای خنک کاری بهتر بالا رود.

یکی دیگر از پروژه‌های بهبود در بخش تولید و توزیع هوای فشرده، اتوماسیون الکتروموتور برج خنک‌کن‌هاست که با برنامه‌نویسی PLC و نصب آن، باعث کاهش هزینه‌ای حدود ۴۵ میلیون تومان در سال گذشته شده است.

برچسب ها: کمپرسورخانه ، شماره یک ، ایران خودرو ، پدال نیوز

X Share

Stumble Upon Delicious

Cloob Digg

بازدید از صفحه اول ارسال به دوستان نسخه چاپی

خبر فارسی

نظر شما